Z punktu widzenia wykorzystania IT w firmach wytwórczych, w roku 2016 należy bacznie obserwować kilka trendów, które mogą wpłynąć na funkcjonowanie przedsiębiorstw produkcyjnych. Z pewnością w tym roku będzie toczyła się aktywna dyskusja na temat wykorzystania możliwości chmury obliczeniowej. Postępujący trend Internet of Everything dotyka już teraz obszaru hali produkcyjnej wypełnionej czujnikami i aplikacjami, które generują duże zasoby danych, gotowych do integracji.

 

Przetwarzanie takich ilości danych wymaga znacznie większych mocy obliczeniowych niż dotychczas. Takie skalowalne moce zapewnia właśnie chmura. Wśród kluczowych zjawisk należy również wymienić upowszechnienie koncepcji cyfrowego wytwarzania (Digital Manufacturing) oraz inteligentnej produkcji (Smart Manufacturing). Będziemy mieli również do czynienia z kolejną falą mobilności, która pozwoli połączyć halę produkcyjną z kierownictwem najwyższego szczebla.

Trend 1: Chmura nad systemami ERP

Z badań przeprowadzonych przez firmę analityczną Gartner wśród firm o przychodach powyżej 10 milionów USD wynika, że niemal połowa przedsiębiorstw korzystających z systemu ERP w ciągu 5 lat zdecyduje się na przeniesienie tej aplikacji do chmury. Co więcej, amerykańska spółka badawcza Mint Jutras, analizująca rynek systemów biznesowych dla produkcji, potwierdziła, że do 2023 roku 45% przedsiębiorstw wykorzysta model usługowy do zarządzania systemami IT wspierającymi produkcję i logistykę.

 

Czy na rynku ERP dojdzie do rewolucji chmurowej na podobną skalę, jak w przypadku systemów CRM?

Producenci są poddawani ciągłej presji w związku z koniecznością podniesienia precyzji działań, zwiększenia szybkości procesów oraz wykorzystania wewnętrznych informacji i wiedzy w celu dostosowania się do współpracy w łańcuchu dostaw. Odpowiednie wykorzystanie ogromnych zasobów informacji generowanych w procesach produkcyjnych pochodzących z różnorodnych źródeł wpływa na szybkość reakcji, obniżenie kosztów, wypełnienie rynkowych norm. Należy również zwrócić uwagę, że postępujący trend Internet of Everything dotyka już teraz obszaru hali produkcyjnej wypełnionej czujnikami i aplikacjami, które generują duże zasoby danych, gotowych do integracji. Przetwarzanie takich ilości danych wymaga znacznie większych mocy obliczeniowych niż dotychczas. Takie skalowalne moce zapewnia właśnie chmura. Dodatkowym wyzwaniem jest potrzeba błyskawicznego uruchamiania aplikacji biznesowych, co wpływa na czas wprowadzania produktów na rynek i często przesądza o przewadze nad konkurencją. W kontekście zarządzania informacją pojawia się również kwestia bezpieczeństwa danych i ochrony przed cyberzagrożeniami. By sprostać wymaganiom bezpieczeństwa zdefiniowanym przez najbardziej wymagających producentów ich poddostawcy muszą stworzyć cały system zabezpieczeń, które wymagają sporych nakładów finansowych. Chmura coraz częściej zapewnia bezpieczeństwo „w pakiecie” oferując najbardziej wyrafinowane zabezpieczenia, na które nie mogą sobie pozwolić mniejsi gracze.

Dodatkowym atutem modelu usługowego okazuje się również przewidywalność i kontrola kosztów – mówi Piotr Rojek, Dyrektor Zarządzający DSR. - Użytkownik ma pewność opłat, dostępu do wsparcia technicznego i aktualnych wersji oprogramowania bez konieczności angażowania dodatkowego zespołu informatyków. Czy te atuty sprawią, że polskie firmy produkcyjne zdecydują się na model chmurowy przy obsłudze kluczowych systemów wspomagających zarządzanie? Z pewnością w 2016 roku będzie toczyła się aktywna dyskusja w tym obszarze. Dostawcy zapewne wykorzystają ten czas na przekonanie Klientów do swojego sposobu kalkulacji kosztów chmury.

Trend 2: Cyfrowe wytwarzanie

Digital Manufacturing (cyfrowe wytwarzanie) to pojęcie, które coraz częściej pojawia się na agendzie zarządów firm produkcyjnych, które dążą do „wyciśnięcia” z zasobów informacyjnych jak najwięcej korzyści. Polega ono na maksymalnym wykorzystaniu wsparcia zintegrowanego systemu informatycznego do tworzenia produktów i definiowania procesów wytwarzania. Koncepcja jest następstwem takich inicjatyw jak design for manufacturability (DFM), komputerowo zintegrowane wytwarzanie (CIM), czy lean manufacturing, które sygnalizowały potrzebę bliskiej współpracy w procesie powstawania produktów i procesów. Innymi słowy jest to centralny punkt integracji procesu zarządzania cyklem życia produktu (PLM) z aplikacjami i urządzeniami działającymi w obrębie fabryki czy hali produkcyjnej. Umożliwiają one wymianę informacji o produkcji pomiędzy działami projektowania i wytwarzania. Nowoczesne aplikacje wykorzystywane w koncepcji cyfrowego wytwarzania pozwalają między innymi na odwzorowanie całej fabryki w modelu 3D. W praktycznym ujęciu pozwala to np. na sprawdzenie jak nowe maszyny będą współpracowały w dostępnej przestrzeni produkcyjnej i czy wózki widłowe mają wystarczająco dużo miejsca na manewrowanie. Tego typu informacje są dostępne dla wszystkich pracowników odpowiedzialnych za wytwarzanie produktu i mogą być wykorzystywane przez inne zakłady produkcyjne.

Rozwiązania tego typu mogą być wykorzystane między innymi do optymalizacji produkcji przed jej uruchomieniem (symulacja) oraz pozyskania informacji o aktualnie działających procesach i wykorzystanie ich na etapie projektowania produktu – komentuje Piotr Rojek. - Błyskawiczna wymiana informacji między projektantami a inżynierami daje możliwość bieżącego wprowadzania poprawek do produktu w przypadku wystąpienia nieprzewidzianych ograniczeń produkcyjnych lub zmian zgłaszanych przez klienta. Dzięki temu firmy mogą realizować zadania związane z dostarczaniem produktów na czas w odpowiedniej ilości uzyskując wymierne oszczędności dzięki ograniczaniu zmian wprowadzanych w trakcie realizacji procesu rozwoju produktu. Głównym założeniem cyfrowego wytwarzania jest maksymalne wykorzystanie maszyn w procesie produkcji. Ta koncepcja zyskuje szczególnie na znaczeniu w firmach poszukujących wartości w krótkich seriach produkcyjnych i mocnej kastomizacji produktów.

Trend 3: Inteligentna produkcja

Smart Manufacturing idzie o krok dalej, zbierając informacje z każdego punktu łańcucha dostaw odnośnie preferencji konsumentów, mechanizmów produkcji i dostarczania towarów. Fabryki zmienią się w swoiste centra innowacji, które będą oferowały produkty dopasowane do wymagań klienta. Dochodzenie do smart manufacturing składa się z trzech faz. Pierwsza tożsama jest z koncepcją Digital Manufacturing i zakłada połączenie i harmonizację poszczególnych etapów produkcji w celu poprawy efektywności w całej fabryce. Druga faza zakłada łączenie technologii do zbierania danych z wysoko wydajnymi platformami takimi jak cloud computing, co pozwoli na budowę znacznie wyższych poziomów inteligentnego wytwarzania. Linie produkcyjne i fabryki będą mogły działać z różnymi prędkościami dostosowując produkcję w czasie rzeczywistym do zmieniających się dynamicznie priorytetów (terminy dostaw, energochłonność, interakcje z dostawcami). Przedsiębiorcy będą mogli tworzyć i rozwijać zaawansowane modele i symulacje procesów wytwórczych. Druga faza smart manufacturing połączy także informacje pochodzące z fabryk z danymi z całego łańcucha dostaw (od dostępności surowych materiałów, i zapotrzebowania klientów po dostawy gotowych produktów). W trzeciej fazie inteligentnej produkcji, odwróci bieg łańcuchów produkcji, który zmuszał klientów do kupowania tego co zostało wyprodukowane. Elastyczne fabryki i zoptymalizowane przy użyciu IT łańcuchy dostaw zmienią proces wytwórczy i pozwolą producentom na dopasowywanie produktów do indywidualnych potrzeb. Przykładowo klienci, będą mówili jakie samochody mają być produkowane, jakie cechy mają mieć przenośne komputery i jak skrojone mają być jeansy.

Trend 4: Mobilność, analiza i wygoda użytkowania

Przyzwyczailiśmy się do tego, że urządzenia mobilne są coraz częściej stosowane w procesach zarządzania magazynem, śledzeniu partii i serii produktu, zarzadzania jakością, czy logistyce. Występuje jednak ogromne zainteresowanie wykorzystaniem aplikacji mobilnych łączących hale produkcyjną z kierownictwem zgodnie z zasadą „from shop floor to top floor”. Dotyczy to zwłaszcza obszaru alertów i akceptacji, co zapewnia możliwość kontroli operacji, czy podejmowania szybkich decyzji na podstawie zaawansowanych analiz. Łatwość dostępu do danych niezależnie od miejsca i urządzenia jest tym bardziej istotna, że menedżerowie muszą podejmować szybkie decyzję w ramach codziennych operacji wytwórczych, będąc w podróży służbowej, wizytując zakład w innym mieście, czy poruszając się po magazynie. Z tematem mobilności wiąże się również kwestia intuicyjności i prostoty obsługi systemu.

Użytkownicy przyzwyczajeni do wygody aplikacji konsumenckich oczekują, że interfejsy oprogramowania biznesowego będę równie przejrzyste – przekonuje Piotr Rojek. - Wpływa to w efekcie na łatwość nauki i zrozumienia systemu oraz produktywność pracy. Mobilność obecnie wchodzących na rynek aplikacji pozwala ominąć ograniczenia, które kiedyś nie pozwalały na zastosowanie zaawansowanych aplikacji , takich jak APS , gdy decydenci nie byli dostępni np. w czasie trzeciej zmiany. Zmiana lub tylko akceptacja zmiany harmonogramu produkcji z nagłych powodów, przy wykorzystaniu mobilnych interfejsów jest możliwa o każdej porze dnia i nocy z każdego miejsca. Za chwilę pewnie z każdego miejsca nie tylko na Ziemi.

Źródło: www.dsr.com.pl
Autor: Piotr Rojek, Dyrektor Zarządzający DSR