Rozwiązanie, oparte na systemie FlexNet klasy Manufacturing Execution System (MES), zostało wdrożone w kolejnym oddziale General Motors. Tym razem projekt objął chiński oddział w Szanghaju. FlexNet, wspomagając koncepcję ciągłego doskonalenia, poprawi jednocześnie śledzenie materiałów i wydajność produkcji, umożliwi też redukcję kosztów zarządzania kontrolą jakości.

Wdrożenie w Shanghai General Motors Co., Ltd. było ważne i ciekawe także z innego powodu.

Kiedy w latach 90. nasiliła się globalizacja, zaczęto masowo przenosić lub zlecać część produkcji do państw z niższymi kosztami pracy. Zyskały na tym Chiny. Ale gdy w Państwie Środka pojawiła się większość producentów, przewaga nad konkurencją jak szybko powstała, tak równie szybko prysła. Dziś wyścig zaczyna się na nowo, a liderami zostają ci, którzy tracą najmniej czasu i pieniędzy z powodu błędów popełnionych w trakcie produkcji – mówi Dariusz Kudzia, prezes Apriso Polska.

Zanim Shanghai General Motors Co., Ltd. wdrożył system FlexNet, procesy wspomagał tylko SAP ERP - z definicji przeznaczony do planowania, lecz nie do zarządzania i harmonogramowania w czasie rzeczywistym. Z tych też powodów widoczność procesów logistycznych i produkcyjnych była ograniczona, a niepełna kontrola komponentów zamawianych u poddostawców mogła skutkować opóźnieniami w realizacji dostaw finalnych produktów (bez odpowiedniego rozwiązania kontrolowanie i izolowanie podejrzanych komponentów zabierało więcej czasu).

Dość uciążliwe było także przestawianie linii produkcyjnej. Procedura angażowała za każdym razem co najmniej 100 różnego typu maszyn. Każda zmiana wszakże wymagała nie tylko wprowadzenia nowych danych do aplikacji biznesowych, odpowiedzialnych za planowanie m.in. produkcji i zamówień, ale też przeprogramowania stanowisk produkcyjnych.

Jeśli GM chciał przyspieszyć kluczowe procesy i uzyskać pełną widoczność, konieczna była automatyzacja i wypełnienie luki między automatyką przemysłową i aplikacjami biznesowymi. Zwłaszcza w branży motoryzacyjnej, gdzie na szeroką skalę stosuje się outsourcing.

Zlecanie części produkcji na zewnątrz prowadzi wszakże do obniżenia kosztów, ale często też do utraty części kontroli nad jakością i generowaniem niepotrzebnych kosztów, jeśli wadliwy komponent zostanie wykorzystany w późniejszej produkcji – mówi Dariusz Kudzia, prezes Apriso Polska.

Szacuje się, że u producentów the best in class, dodaje Dariusz Kudzia, błędy wychwycone w trakcie i po zakończeniu produkcji pochłaniają w sumie 3 proc. przychodów. W najsłabszej grupie jest to już 18 proc. Dlatego Shanghai General Motors Co., Ltd. tak duży nacisk położył nie tylko na śledzenie materiałów w toku, ale też na zredukowanie kosztów jakości. W tym celu system FlexNet bezpośrednio zintegrowano ze stanowiskami produkcyjnymi – to z jednej strony, a z drugiej – z SAP ERP.

Dzięki temu uzyskano pełną widoczność i kontrolę nad procesami produkcyjnymi i logistycznymi w czasie rzeczywistym. FlexNet natychmiast identyfikuje i lokalizuje podejrzany komponent, minimalizując tym samym koszty generowane na skutek wadliwej produkcji. Tego typu informacje, tak jak dane o zużyciu materiałów, ilości produktów, czy o zmianie statusu zamówień, są automatycznie aktualizowane w FlexNet, a tym samym w SAP ERP.

FlexNet umożliwia nam bardzo łatwą identyfikację zarówno silników, jak i dowolnych komponentów przy zastosowaniu wielu zróżnicowanych kryteriów, co przekłada się na jeszcze większe zadowolenie naszych klientów - mówi Han Pengjun, project manager w Shanghai General Motors.

Źródło: APRISO

PRZECZYTAJ RÓWNIEŻ:


Back to top